1月8日，記者獲悉，國內最大的輪胎制造企業中策橡膠開創性地結合大數據、AI和自動化技術，可將胎面壓出產線的重量誤差控制在1%內。

“在輪胎制造領域，能把重量誤差控制在1%內，是非常不容易的。”中策橡膠集團企劃部經理慕曉宇說，中策輪胎引入阿里云工業大腦，將大數據、AI與自動化技術融合，讓產線“自動駕駛”，有望實現這一目標。

位于杭州下沙的中策橡膠102工廠里，一套復雜的算法被寫進了胎面壓出產線的中控臺協議里，每10秒自動對幾十個關鍵的工藝參數進行微調，全程無需手動干預，就能保證胎面滾過120米的產線后依然厚薄均勻、形狀尺寸及重量穩定。

工業制造企業在數字化轉型中有三大訴求：產品質量提升，產品成本下降，同時提高產能。

在輪胎制造的工序中，占輪胎重量30%-50%的胎面一直在壓出工藝上存在一次良品率底、能耗人力浪費大的問題。這是因為輪胎橡膠從模具里壓出時高溫柔軟，通過連續輥道時極易變形。而最終質量檢測又需一車胎面生產完之后才能進行，如檢測不合格，只能做報廢處理。

針對這些問題，中策橡膠與阿里云聯手制訂了完整的流程改進計劃。

中策橡膠旗下有朝陽、威獅、好運、雅度等多個知名品牌，胎面的種類規格有上百種，產線規格每隔半小時就要切換，同時參數需要重置。基于人工經驗頻繁重置參數，容易出現偏差，導致胎面壓出的重量、尺寸不合標準。

引入“工業大腦”的工藝參數模型和優化算法后，可以為每個規格設定更優的工藝參數，在每次下發任務前進行調節。通過對前寬、后寬等數據的前置分析、預測和控制，還能提前10分鐘判斷橡膠壓出的重量和尺寸，把事后回爐變成事先調整。

技術還團隊發現，如果只是為作業員推薦參數，容易存在不使用、不參考的問題。為了讓這套數字化技術能真正發揮作用，中策橡膠又聯合阿里云開創性地將“參數推薦”改為產線“自動駕駛”，形成了有效的生產操作閉環。

輪胎胎面壓出產線的“自動駕駛”是行業內首創，巧妙地把大數據、AI與自動化技術相結合，也改變了人們對自動化必須要有機械臂的迷思。無需花費數千萬元購置大型設備，就能實現產線的自動控制和生產效益的提升。

目前，該技術在多個規格輪胎的胎面壓出上都表現穩定，中策橡膠正計劃推廣到下沙基地各工廠的全部15條胎面壓出生產線。據阿里云介紹，工業大腦的算法、優化模型、機器控制能力都實現了“原子化”，因此在新產線和新工廠，復制這套“自動駕駛”技術的時間只需幾天。

這不是中策橡膠第一次在行業內提出開創性做法。2017年，中策橡膠作為阿里云工業大腦首批用戶，成功改進了輪胎制造的首道工序“煉膠”。

據介紹，煉膠工廠的產品一次性合格率從最初的92.2%提升到99.9%，能耗下降15%，用工人數減少35%。2018年，該項目獲評“IDC中國數字化轉型大獎優秀獎”。2019年，中策橡膠煉膠工廠又被評為浙江省的數字化工廠。

“一開始我們把合格率作為第一訴求，結果它帶來了整個流程的變化和全面的效益提升，也更加堅定我們選的路是對的。在這個基礎上，我們決定要全面推進數字化。”慕曉宇說。

如今，數字化已成為中策橡膠的集團戰略、“一把手工程”，董事長親自推動。“米其林、固特異、普利司通都是百年輪胎老店，我們如何去追趕他們，甚至找到機會超越他們？”中策的決策者認為，數字化提供了一種可能。

作為國內排名第一、全球排名第九的專業輪胎制造商，中策橡膠在2020年的生產總量、銷售總額和效益又創歷史新高，并入選浙江省經信廳評定的《2020年浙江省“未來工廠”》。未來，中策還計劃打造行業級的工業互聯網平臺，帶動全產業的數字化升級。